罐区作为石油化工产业链的枢纽，承担着原料存储、生产衔接与产品转运的关键职能。由于存储物质多为易燃易爆、有毒有害化学品，罐区需通过严格的温度、压力、泄漏监测等手段保障安全运行，传统依赖人工监测与经验决策的模式已难以应对复杂的安全与环境挑战。
“随着数智技术持续应用，可以明显感受到当前石油化工罐区正朝无人化、低碳化、智能化方向转变。石油化工罐区也正通过数字孪生、5G、AI等技术提升管理水准，重塑仓储竞争力。”中国自动化学会石油化工应用专委会副秘书长陈彦峰在日前举行的2025第七届全国石油化工数字化罐区论坛上表示。
多位与会专家指出，目前，石油化工罐区数字化已初具成果，未来可探索分阶段、差异化的改进策略，让数字化智能化成为石油化工罐区安全升级的“新引擎”，助力罐区安全绿色发展。
技术多了人少了
石油化工罐区作为石化行业的关键一环，安全高效运营对整个产业链稳定至关重要。数字化技术不仅提升了罐区安全性与可靠性，还通过实时监控储罐状态，提前预警腐蚀、泄漏等风险，有效降低事故发生率；优化了自动化调度系统与数字化平台的整合效率，显著提高了库存周转率与能源利用率。
当前，政策引导与企业实践也在共同推动行业转型。根据《石化化工行业数字化转型实施指南》，到2026年，行业要实现关键工序数控化率85%以上，并培育50家智慧化工园区。《原材料工业数字化转型工作方案（2024—2026年）》亦将石化化工列为重点领域，要求加快数字化转型与智能化升级，推动罐区等关键环节的“填平补齐”工程，完善智能感知设备与网络基础设施。
在企业实践方面，如中国石化、中国石油已率先完成罐区自动化升级，应用DCS控制系统、智能传感器等技术，初步构建了数据驱动的管理框架。兰州石化通过数字化转型项目实现能源实时监控与安全预警，能耗可视化率达90%，隐患识别效率显著提升。国家能源集团等企业通过工业互联网平台整合罐区安全、环保、能耗数据，探索“数字孪生+5G”融合应用，推动运维模式向预测性维护转型。
“数字化技术的逐步应用为罐区管理提供了新可能，可以明显感受到技术应用更多了，工作人员却减少了。”与会人士表示。
转型面临“阵痛”
中国化工流通协会仓储分会会长金勇指出，目前，协会近70%的会员单位已启动仓储管理系统升级，罐区正从自动化向智能化迈进。
“尽管数字化正在重塑仓储竞争力，但不少企业仍面临运营成本攀升与安全监管强化的双重压力，行业普遍存在数据利用率低、系统孤岛等问题。”陈彦峰表示。
一方面，技术与管理瓶颈仍存。当前，部分企业内部系统独立运行，数据标准不统一。例如生产、安全、环保部门数据难以互通，影响协同效率。而部分罐区存在电磁干扰、网络延迟等问题，数据传输稳定性不足，制约实时监控能力。
另一方面，安全与合规风险并存。数字化系统引入后，网络安全威胁加剧。此外，环保与安全法规趋严，企业需确保数字化改造符合《危险化学品安全管理条例》等要求，合规成本提升。
与会人士指出，石油化工仓储企业在经营上还存在罐容利用率低、中转次数少、客户不稳定等问题；在管理上则存在投入不足、标准过低、人才缺失、技术落后等短板。“目前，长三角地区石油化工仓储整体发展较好，罐容利用率和周转率较高。但许多企业，尤其是中小型企业普遍缺乏资金与人才，存在‘重硬件轻软件’误区，数字化战略规划能力薄弱，转型能力不足。”陈彦峰分析道。
探索实践应对变革
对于未来如何持续以数字化、智能化赋能石油化工罐区转型升级，与会专家建言献策：一是开发适配化工仓储特性的轻量化数字工具，降低中小企业转型门槛；二是构建覆盖危化品全链条的数字化追溯体系，提升供应链透明度；三是探索新能源储运与数字化技术的结合路径，为绿色供应链发展提供支撑。
“传帮带”和“试点”亦是破解行业数智化难题的有效方式。与会专家建议，可鼓励中石化等企业建设集团级工业互联网平台，带动中小企业接入。此外，以徐州高新区、南京扬子石化等为标杆，整合罐区安全监控、环保管理等功能，形成可复制的“数据共享+智能运维”模式。
陈彦峰强调，企业在布局数字化战略时仍面临诸多阻力，专业人才与技能的匮乏是主要障碍之一。“企业数字化转型依托新技术而生，而技术不断发展也对数字化人才提出更高要求。需深化技术融合与人才培养，联合高校开设智能制造课程，培养‘懂业务+信息技术’的复合型人才，缓解专业人才短缺问题。”
更重要的是，仓储企业应积极引入智能化技术与先进的安全环保技术，创新业务路径。除实现内部业务的纵向一体化运营外，还需推动横向一体化运营，例如网络化布局、客户信息共享、异地通存通兑、储罐码头互联互通，并与金融、监管、保险等领域互促发展。
