一、起动前准备
1、起动前要把泵和现场清理干净。
2、检查轴承架内润滑油量是否适量，油面在油标中心线以上2mm左右位置。
3、未接联轴器前检查原动机的转向，与泵的转向箭头一致后，接好联轴器。
4、在装好机械密封或填料和联轴器后用手转动泵轴，应无碰擦现象，并将联轴器的防护罩安装好。
5、化工流程泵在吸上情况下使用，起动前应灌泵或抽真空;泵在倒灌情况下使用，起动前应用所输送液体将泵灌满，完全驱除泵中的空气后，将吐出管路的闸阀关闭。当泵内无液体时，严防空转、干磨。
6、起动前检查基础螺栓有无松动。压盖是否歪斜，以及润滑油和冷却水的供应情况。
7、输送易挥发或汽化的液体时，泵体上应装设放空阀，便于排气。
二、起动
1、关闭进出口压力(或真空)表和出水阀门(如有旁通管，此时也应关闭)。起动电机(最好先点动、确认泵转向正确后，才开始正式运行)。然后打开进出口压力(或真空)表，当泵达到正常转速，且仪表指出相应压力时，再慢慢打开出水阀门，调节前需要的工况。在吐出管路关闭的情况下，泵连续工作的时间，不能超过3分钟。
2、起动过程中要时时注意原动机的功率读数及泵的振动情况，振动数不应超过0.06mm，测定部位是轴承座。
3、密封情况，机械密封应无泄漏、发热现象，填料密封应呈连续滴流状态。
4、如输送液体温度较高，启动前要均匀预热，其预热速度为<50℃/h为宜。
三、运行
1、经常检查泵和电机的发热情况(轴承的温升不应超过35℃，极限温度不应大于75℃)及油位情况(一般每运行500小时后，要全部更换润滑油一次)。
2、不能用吸入阀来调节流量，避免产生汽蚀。
3、泵不宜在低于30%设计流量下连续运转，如果必须在该条件下连续运转，则应在出口处安装旁通管，排放多余的流量。
4、注意泵运转有无杂音，如发现异常状态时，应及时消除或停车检查。
四、停止
1、缓慢关闭吐出口管路闸阀(如果泵在倒灌情况下使用，还要关闭吸入管路的闸阀)、并关闭各种仪表的开关。
2、切断电源。
3、如果密封采用外部引液时，还要关闭外引液阀门。
4、如果环境温度低于液体凝固点时，要放净泵内的液体，以防冻裂。
5、如果长时间停车不用，除将泵内的腐蚀性液体放净外，各零部件应拆卸清洗干净，油漆是密封腔。最好是将泵拆下清洗后重新装好，除涂油防锈处理和封闭泵进、出口外，还应定期检查。
ZA石油化工流程泵拆卸与装配
一、拆卸
1、拆下泵体上的放液管堵和轴承架上的放油管堵，放净泵内液体和轴承架内的润滑油。(注：如泵上还有另外附加管路亦应拆下)。
2、拆开泵体和轴承架之间的联接螺栓，将轴承架部件和泵盖等全部转子部件从泵体中一起取出。
3、拆下叶轮螺母、取下叶轮和键。
4、将泵盖连同轴套、密封盖和机械密封等部件一起从轴上退出。注意勿使轴套相对于泵盖等发生滑动，然后再拆下机械密封端盖，将机械密封连同轴套一起取下，再将轴套和机械密封拆开。
如果密封采用填料，则可从泵盖中直接拆下轴套，再顺次拆下填料压盖，填料和填料环等。
如果密封采用特殊结构，应注意不同的拆卸方法。
5、拆下泵联轴器和键
6、拆下轴承架两端轴承的前、后轴承压盖，再将轴连同轴承一起从轴承架内取下。
7、从泵轴上拆下轴承。
二、装配
泵的装配顺序基本上可按照拆卸顺序的反方向进行，但装配时要注意检查各密封面垫片是否完好，并注意切勿漏装垫片和更换不完好的垫片。
安装
1、开箱后检查泵和电机，如果证实没有任何因装、卸和运输过程中造成损坏和紧固件连接件松动，泵的进出口端盖完好，没有尘土、污物等进入泵内，则可不比重新拆卸清洗和装配，直接送到使用现场去安装。
2、必须保证泵在工作时不超过其允许汽蚀余量。泵的吸上高度(或倒灌高度)必须根据泵的汽蚀余量特性，管路阻力损失特性及高温水的吸入液面压力来确定。
泵吸上使用情况下，应在吸入管路上装上底阀，并在出口管路上设置灌液螺孔或阀门，以供起动前灌泵之用。
泵倒灌使用情况下，应在吸入管路上装上阀门和过滤器，以免杂物进入。
3、吸入和吐出管路应该另有支架，不能用泵作支撑。
4、安装泵的地点，应便于巡回检查和检修。对新安装的吸入管路和吐出管路，应将其中杂物清理干净后方可与泵联接形成循环管路。
5、安装顺序
(1) 将机组放在埋有地脚螺栓的基础上，在底座和基础之间放置成对的楔垫作找正之用。
(2) 松开联轴器。用水平仪放在泵轴或泵联轴器的外圆上，通过调整楔垫，找正机组的水平后，适当拧紧地脚螺栓，以防走动。
(3) 用混凝土灌注底座和地脚螺栓孔。
(4) 用混凝土干固后，应拧紧地脚螺栓，并重新检查泵轴的水平度。
(5) 在接好管路及确定原动机转动方向以后，接上联轴器，再核对一遍轴的同心度，测量联轴器的外圆上下，左右的差异不得超过0.1mm，两联轴器端面间隙，在一周内最大和最小的间隙差不得超过0.3mm。
(6) 在机组实际运行3~4小时后作最后检查、如无不良现象，则认为安装合格。
